Предприятие должно получать прибыль. Для этого нужно, чтобы доходы от продажи изделий были выше расходов на их производство. Казалось бы, увеличить прибыль можно, нарастив объёмы выпуска или повысив цены на изделия. Но поскольку цена и количество выпускаемых товаров обычно продиктованы рынком, единственный способ для предприятия увеличить прибыль заключается в сокращении расходов.
Если рассуждать на уровне изделия, это значит, что нужно снижать его себестоимость. Но прежде чем снижать, нужно сначала рассчитать текущие издержки и стоимость станко-часа. О том, как это сделать, поговорим в этой статье.
Группы затрат на производство
Есть разные классификации затрат. Самая простая: материалы, персонал, средства производства. Но есть ещё расходы, которые зависят от объёма выпуска (переменные) и не зависят от него (постоянные). Также различают прямые издержки и накладные. Прямые постоянны для изделия и увеличиваются с ростом объёмов выпуска. Это расходы на:
- материал (по спецификации);
- зарплату;
- социальные издержки (допзатраты на персонал);
- инструмент (в зависимости от изделия);
- транспортировку, упаковку;
- скидки.
Накладные издержки — те, которые нельзя отнести к прямым. И некоторые из них тоже зависимы от объёмов производства. Например:
- обслуживание оборудования;
- электроэнергия;
- износ инструмента;
- дополнительные материалы (которых нет в спецификации);
- брак;
- доработки и доплаты.
Если отсутствует система мониторинга, то затраты, например, на электроэнергию считаются приблизительно. Исходят из суммарной установленной мощности электродвигателей на станке и расчётного времени технических операций.
Система мониторинга контролирует всё подключённое оборудование. Учитывает потребление, когда оно простаивает и когда работает. Позволяет получить показатели по всему предприятию или конкретному работнику, подразделению, оборудованию за определённый период. АИС контролирует и другие энергоресурсы. Для этого устанавливают дополнительные счётчики.
Также расходы делят на зависящие от объёма выпуска (переменные) и не зависящие от объёмов (постоянные). К постоянным относятся инвестиции, то есть те затраты, которые необходимо понести до начала выпуска. После запуска производства мы имеем расходы, которые связаны с производством каждого изделия. Например, это расходы на обработку резанием.
Методика расчёта стоимости станко-часа
Станко-час — это расходы на использование станка в конкретных производственных условиях, пересчитанные на единицу времени (час). Если поместить оборудование в другие условия, стоимость изменится.
Когда мы рассчитываем цену станко-часа, важно принять во внимание все затраты на оборудование:
- амортизация;
- возврат кредитов на покупку;
- аренда площади;
- электроэнергия;
- обслуживание.
Часто в стоимость также закладывают расходы на персонал (зарплату рабочих с начислениями), приспособления и инструмент в составе станка. Так определяют стоимость эксплуатации любого оборудования, занятого в выпуске изделий.
Схематично слагаемые цены станко-часа можно представить вот так:
Амортизация — износ оборудования, выраженных в деньгах. В процессе эксплуатации оборудование физически изнашивается и технологически устаревает. При этом частично его стоимость переносится на продукцию. Эту величину можно рассчитать по сроку окупаемости оборудования или по нормам амортизации. В России нормы амортизации составляют 7 % в год из расчёта срока эксплуатации на уровне 14 лет. Иногда применяется ускоренная амортизация, например, если оборудование в лизинге. Если рассчитывать амортизацию по сроку окупаемости, можно применять период меньше, чем срок эксплуатации. В Европе такой период составляет 3-10 лет. По истечении этого срока оборудование можно продать и получить прибыль, так как оно уже окупилось.
Кредиты (проценты по кредитам). Этот параметр учитывается при расчёте стоимости станко-часа, если оборудование куплено в кредит. В калькуляции используют половину суммы кредита как среднюю величину между моментом взятия кредита и его полной выплатой.
Энергия. Оборудование потребляет электроэнергию, плата за которую рассчитывается по установленной мощности (номинальная мощность из паспорта оборудования) и потреблённой (умножается мощность станка на время его работы и от получившейся величины берется 20-50 % в зависимости от нагрузки при обработке). Также нужно учитывать стоимость других энергоносителей, которые используются для работы оборудования: сжатый воздух, вода, газы, прочее.
Обслуживание — все расходы на поддержание станка в рабочем состоянии: профилактика, замена частей, ремонт. Обычно на обслуживание оборудования закладывают 3-5 % от его стоимости.
Инструмент — эти издержки иногда учитывают в стоимости станко-часа, а иногда считают отдельно. При серийном производстве затраты на инструмент постоянны, потому в расчёте стоимости станко-часа их стоит учесть. Если инструмент дорогостоящий, то в затратах на него нужно заложить стоимость амортизации, как и у оборудования. Расходные материалы вроде смазки, охлаждающей жидкости, клея тоже включают в эти затраты, если они не указаны в спецификации изделия.
Помещение. Оборудование размещено на площади, которая стоит денег, даже если она у вас в собственности. В расчёте учитываем расходы на покупку земли и строительство или аренду здания с землей. При этом нужно добавить расходы на отопление, осветительные приборы, вентиляцию, уборку, содержание, администрирование. Можно взять среднюю стоимость аренды подобной площади в вашем субъекте или полностью посчитать все издержки. Также берём площадь под оборудованием, зоны складирования деталей, перемещения рабочих, примыкающих проходов.
Зарплата персонала. В некоторых методиках эту статью расходов не учитывают при подсчёте стоимости станко-часа, но для получения реальных данных о стоимости обработки расходы на работников также стоит включить.
Дополнительные затраты — составление программ для станков с ЧПУ.
Затраты на материал рассчитываются отдельно.
Это стандартная методика, где расчёт ведётся только с помощью усреднённых коэффициентов. В АИС Диспетчер можно контролировать фактические величины, что позволяет точно узнать расходы. Для этого используют нормативный и поэлементный методы.
В первом варианте сначала проводят расчёт станко-часа, который впоследствии применяют для получения затрат по любой технологической операции.
Во втором — для расчёта затрат на деталь или изделие используют конкретные данные по операции (материалы, инструменты, зарплата).
Часть расходов можно рассчитать непосредственно в системе мониторинга «Диспетчер». Чтобы провести расчёт в других, нужно экспортировать необходимые данные. В АИС есть и такая возможность.
Как снизить цену станко-часа
Цена станко-часа — это по сути затраты, которые не зависят от объёма выпуска деталей. Даже когда станок простаивает, вы несёте эти затраты. Так можно посчитать убытки, которые влечёт простой станка.
АИС Диспетчер позволяет контролировать работу любого оборудования и сотрудника, обеспечивая объективными данными все системы управления предприятием. Эти данные позволяют сократить внеплановые простои, увеличить производительность оборудования, снизить до минимума брак, сократить производственные затраты на станко-час и снизить эксплуатационные расходы.
